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分析铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法

       分析铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法。
       一、网状毛翅。
       特征:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 
       产生原因:
       1、压铸模型腔表面有裂纹;
       2、浇注温度过高;
       3、压铸模材质不当或热处理工艺不正确;
       4、压铸模冷热温差变化大;
       5、压铸模预热不足;
       6、型腔表面粗糙。
       处理方法:   
       1、正确选用压铸模具材料及热处理工艺;
       2、浇注温度不宜过高,主要是高熔点合金;
       3、模具预热要足;
       4、模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理;
       5、打磨成型部分表面,减少表面粗糙度Ra值,Ra0.8-Ra0.4;
       6、合理选择模具冷却方法;
       7、以免对模具表面的强冷却。
       二、变色、斑点。
       特征:铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。 
       产生原因:
       1、不适合的脱模剂;
       2、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层;
       3、脱模剂用量过多,局部堆积;
       4、模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起。 
       处理方法:
       1、替换好的脱模剂;
       2、严格喷涂量及喷涂操作;
       3、控制模温,保持热平衡;
       4、控制金属液温度。
       三、凹陷。
       特征:铸件平滑表面上出现凹陷部位。 
       产生原因:
       1、模具局部过热,过热部分凝固慢;
       2、铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处;
       3、压射比压低;
       4、由模具高温引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间。 
       处理方法:
       1、铸件壁厚设计尽量均匀;
       2、模具局部冷却调整;
       3、增加压射比压;
       4、完善型腔排气条件。
       四、欠铸。
       特征:铸件表面有浇不足部位;轮廓不清。 
       产生原因:
       1、流动性差原因;
       2、合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而减小流动性;
       3、浇注温度低或模温低;
       4、充填条件不足;
       5、比压过低;
       6、卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻;
       7、操作差,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉。 
       处理方法:    
       1、增加合金液质量;
       2、增加浇注温度或模具温度;
       3、增加比压、充填速度;
       4、完善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽;
       5、检查压铸机能力是否够。
2020/01/02 09:57:37 72 次

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